5月28日，振华重工（ZPMC）宣布其全球首创的集装箱吊具智能产线正式投入运营。这一突破标志着重型离散制造领域向智能化转型迈出关键一步。作为占据全球港机市场70%份额的龙头企业，振华重工通过智能工厂、智慧港口和AI全链赋能三大战略，正在重塑行业生态，展现工业4.0时代的创新实力。
针对传统重型装备制造中"人动货不动"导致的效率低下、成本高企等痛点，振华重工数智院副院长钱永海指出，公司通过脉动式产线重构了生产逻辑。新投产的吊具智能产线全长180米、宽30米，采用六大工位精益布局，实现物料自动流转替代人员流动。该产线集成AGV自动导航、数字孪生、三维可视化等技术，年产能从850台提升至1500台，装配周期压缩至3天，关键工位数字化率达100%。人员配置从70人精简至35人，劳动强度显著降低，同时通过工艺定额结算模式重构了成本体系。
在智能化改造方面，振华重工已形成系统化布局。公司六大生产基地同步升级，规划在"十五五"期间实施180个智能改造项目，其中2026年推进110个。目前所有生产单位均通过国家先进级智能工厂认定，5家获得智能制造能力成熟度L3级认证。2025年至今落地的21个智能制造项目，使综合效率提升约54%。
AI技术的深度应用成为另一大驱动力。据数智院副院长王丹斌介绍，公司已制定AI+专项发展规划，构建覆盖管理、制造、产业三大领域的赋能体系，并入选上海市首批"AI+制造"样板培育企业。在制造环节，AI+焊接专项通过构建质量缺陷数据集，运用专有模型解决焊接痛点；AI+智能排产系统可减少25%以上排产工作量，该项目已获上海市专项支持。通过打通ERP、PLM、MOM等系统，AI驱动的全流程调度有效破解了大型设备生产进度管控难题。
管理领域的AI应用同样成效显著。供应链查询、船运计划等近20个场景已实现智能化，2025年计划新增20个应用场景。公司采用多模型开放架构，结合通用大模型与垂类专业模型，实现技术快速迭代。在产业端，智慧港口业务成为核心增长极。集团科技公司副总经理陈再兴透露，2024年智慧港口类新签合同额达13.7亿美元，全球新建港口中智慧化项目占比持续攀升。
作为行业标杆，洋山四期自动化码头持续迭代升级。该码头配备155台集装箱AGV，正在建设全球首创的18层全自动空箱库，全面应用智能调度、AI集卡引导、自动抓放箱等技术。其核心系统、算法及视觉识别均实现自主研发，单机本地部署模式满足海外合规要求，形成覆盖全场景的技术解决方案。振华重工通过发布32项各级标准，主持4项国际标准、5项国家标准制定，持续推动全球港口技术协同发展。
