【沃资讯】9月27日消息，特斯拉在其上海浦东临港超级工厂迎来了一项重大突破，成功采用一体化压铸技术来生产其热门车型Model Y的后底板总成系统。这一创新技术的应用将不仅提高生产效率，还将显著改善车辆性能和降低成本。
根据特斯拉上海有限公司的结构与热管理系统经理崔海伦的介绍，采用一体压铸技术后，原本分散的零件被集成为一个整体，这不仅提高了生产效率，还减轻了车辆的整体重量。相较于传统生产方式，新的车身系统不仅节省了超过10%的重量，还降低了成本高达40%。
此前，路透社曾报道特斯拉的一体压铸车身技术(gigacasting)有了显著突破，这一技术有望彻底改变电动汽车的生产方式，协助特斯拉实现马斯克设定的生产成本减半目标。特斯拉研发的巨型压力机，具备6,000至9,000吨的夹紧压力，可用于一体压铸Model Y车型的前部和后部车架结构，从而显著降低了生产成本。
知情人士认为，一体压铸车身技术的突破意味着传统汽车生产中的大约400个零件将几乎全部集成成一个整体，尤其是电动汽车底部结构。这将为特斯拉构建一个新的技术壁垒，提供更高的竞争优势。
据沃资讯了解，采用一体压铸技术后，特斯拉的研发周期可以缩短到18至24个月，而目前汽车厂商通常需要3至4年的时间来开发新车型。这一创新将为特斯拉在电动汽车市场保持领先地位带来重大影响，也有望推动整个汽车行业朝着更高效、更环保的方向发展。
